如何解决线切割加工表面粗糙度差的问题

   不外乎是紧丝、更换工作液选择最佳脉冲参数、更换导轮或轴承等。除以上原因外，在修理中我们还发现卷丝简直流电机轴与摩擦联轴节间的键槽因长期反复运行，导致键槽变形变大，换向时因大间隙丝筒振动加大造成加工表面沟痕。

　如何获得好的光洁度

　线切割光洁度是由两个要素构成的，一是单次放电蚀除凹坑的大小，它的RZ通常是0.05μ~1。5μ之间，这对切割光洁度说是次要的。二是因换向造成的凸凹条纹，它的RZ通常是1μ~50μ之间，大到0。1MM以上也有可能，这是构成线切割光洁度的最重要因素。同时它伴随着换向的黑白条纹，给人视觉影响是很强烈的。因单次放电造成凹坑大小的控制是较容易的，只需降低单个脉冲的能量。只是单个脉冲能量小到一定程度造成较厚的工件切不动，甚至是只短路不放电的无火花状态，这类似于电火花加工中的精细规准，造成效率极低，排屑能力极差的不稳定加工。何况因放电凹坑造成的RZ与换向条纹造成的RZ不在同一个量级范围内，所以控制伴随换向条纹的RZ是最重要的。导轮、轴承的精度，上下行时张力的恒定性等原因，造成丝上下行的运动轨迹不一致，这种机械因素是造成换向凸凹的主要原因。、适当留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情况下把切割面扫一遍，对尺寸精度和光洁度都会产生有益的作用，连扫三次，会把换向条纹基本去掉，只要机床重复定位精度高，适当留量的递进多次加工，会使切割面的光洁度提高一到两个量级，效果与慢走丝相似，且费时并不太多，这是快走丝切割机的长项之一

　较厚的工件可适当使用短丝，一次换向进给量小于半个丝径，也掩盖了换向条纹，当然只是掩盖而已。

将量块垫好后，锁紧正弦磁力吸台，然后装夹模具零件，通过百分表辅助，将模具零件基准边与机床坐标轴装夹平行后，通过磁力旋钮打开磁力作用，这样模具零件就被吸附在正弦磁力吸台上，然后就可以设定模具零件坐标系零位，编制线切割程序线切割18°T形槽，偏移量选择要参考零件实际线切割厚度。

  模具零件大角度面电火花线切割时，电火花线切割机床需要将上、下机头摆成相应的角度，电火花线切割电极丝不摆角度时，不受丝重力的影响，一旦摆角度后，电极丝将受到重力影响，出现或大或小的弧度（弧度大小由丝的张紧力决定），另外电极丝摆角度后，切削液的排屑效果将大幅度降低，以上因素直接影响电火花线切割面的平面度。为了将电极丝受重力影响降至最低，大部分电火花线切割机床厂家都通过提升电极丝的张紧力来降低重力影响，即通过辅助滚轮压力机构来提升电极丝的张力，这会增大整个运丝系统的张紧力，进而增大电极丝与导电块的压力和摩擦力，电极丝磨损和松动严重；同时由于整个运丝系统张紧力增大，会造成轴承的工作压力加大，造成轴承滚动摩擦力增大，降低轴承使用寿命；另外由于电极丝摆角度后，将造成排屑不畅，影响加工效率和加工精度。龙南线切割